Kecacatan percetakan skrin rata sentiasa berubah. Orang mengelaskannya kepada beberapa jenis dan membezakannya dalam pemeriksaan produk siap. Mereka diberi nama mengikut fenomena tersebut. Sebenarnya, terdapat beberapa kekurangan yang berulang. Walaupun terdapat fenomena yang sama, ia tidak semestinya disebabkan oleh alasan yang sama. Makalah ini terutama menganalisis kecacatan yang paling biasa, menganalisis kemungkinan kecacatan, dan menyediakan cara untuk menganalisis kecacatan untuk rujukan.
1. Tekan pes
Fenomena adalah bahawa kontur corak tidak jelas, permukaan sentuhan polikromatik kabur atau tepi ditekan. Menurut prinsip tekanan akan menempel, penutup basah basah, versi terakhir akan ditekan ke versi sebelumnya, kemudian kali tekanan mulut pelat, tekan serius.
Untuk mengatasi keadaan ini, kita mesti memilih pengikis (kekerasan) yang sesuai, mengikis dan mencetak pasta agar bersih; apabila keadaan mengizinkan, jarak antara plat dan plat, jika perlu, pemanasan dan tiupan di tengah; susun kedudukan plat dengan betul, mencetak batang nipis terlebih dahulu dan kemudian mencetak permukaan blok; semasa corak terbuka, kita harus cuba mengelakkan penyemperitan kedudukan plat terlalu banyak; kita harus membuat rawatan pengisi yang sesuai di pinggir kerangka corak untuk mengurangkan tekanan Kawasan sentuhan kurang jejak.
2. Tampal tepi
Kain ditekan di tepi. Oleh kerana lebar pintu kain kelabu yang tidak rata, pertama sempit dan kemudian lebar, atau kain tidak berada dalam garisan yang sama, pasta di kedua-dua hujung plat skrin rata dicetak pada tali pinggang panduan, dan kemudian dilekatkan di belakang dari plat skrin seterusnya, dan kemudian dicetak ke tepi kain pinggan seterusnya, sehingga menghasilkan tepung; penyerap tepi gagal, dan tepi kain tidak berada dalam garisan yang sama; lebar skrin rata setelah dilekatkan lebih besar daripada lebar pintu kain kelabu.
Penyelesaian: kain kelabu dengan lebar pintu yang berbeza mesti disusun semula, dan lebar pintu kain dicetak mesin mestilah konsisten. Jarak antara dua hujung pelindung skrin dan lebar penutup kain dan tepi kedudukan pencetakan hendaklah ditutup, untuk mengelakkan corak yang tidak perlu dan mencetak pasta warna pada tali pinggang panduan; penyerap tepi mestilah dalam keadaan baik, dan jaraknya sama dari sisi tali pinggang pemandu semasa menampal kain tanpa melayang; lebar pengikis pengikis hendaklah sekurang-kurangnya 5cm lebih besar dari setiap sisi penutup kain.
3. Huakai
Bentuk bunga tidak jelas, dan warna corak menembus ke arah serat.
Punca: selepas pembersihan, tali pinggang panduan tidak lap kering, dan terdapat tanda air pada kain kelabu selepas tali pinggang panduan dengan air, mengakibatkan penembusan pasta warna setelah mencetak; kelikatan pasta warna yang rendah, kepekatan pewarna yang sangat kuat, jumlah penyerapan pulpa percetakan yang berlebihan, atau jumlah agen hygroscopic yang berlebihan, serta kapasiti penahan air yang lemah dari pasta asal akan menyebabkan pembukaan corak bercetak; mencetak sebelum corak kering setelah dicuci, mengakibatkan pembukaan versi sebelumnya, semuanya memerlukan perhatian.
Penyelesaian: periksa sama ada alat pengelap kotak basuh tali pinggang panduan berada dalam keadaan baik; pilih pes dengan daya tahan air yang baik. Periksa bahawa jumlah preskripsi proses adalah wajar (jumlah tepu pewarna dan jumlah tambahan untuk kain kelabu yang berbeza), buburan tidak boleh dibiarkan terlalu lama, dan ia hanya boleh digunakan setelah corak dicuci dan dikeringkan.
4. Mengikis masuk
Pasta warna yang berbeza dikikis untuk membentuk cahaya warna yang salah, atau corak warna terang dicampur dengan warna gelap.
Punca: permukaan blok warna gelap besar, dengan lebih banyak pulpa; sempadan bingkai bunga tidak baik; pulpa dibawa ke corak dari jalur panduan. Tambah warna yang salah semasa menambah pulpa.
Penyelesaian: blok kedudukan corak mengikut lebar kain. Semasa mencetak, pulpa harus dikumpulkan, kurang dan lebih banyak. Semasa menukar warna, pengikis harus dibersihkan untuk mengelakkan pulpa sisa masuk ke corak pencocokan warna yang baru. Tukar kedudukan corak tanpa mempengaruhi warna-warni.
5. Segel bingkai
Terdapat garis-garis yang tidak normal dalam bentuk bingkai corak di dekat mulut piring. Ini disebabkan oleh skrin yang tidak betul. Bingkai tidak dipasang dengan baik, atau jurang antara skrin dan tali pinggang panduan terlalu kecil.
Penyelesaian: bingkai jaring dapat sedikit dinaikkan atau diratakan, litar terbuka pola yang betul dapat dikendalikan, dan jarak antara pola dan tepi bingkai jaring harus dijaga.
6. Perbezaan warna dalam satu pinggan (calitan tidak rata atau selang tertentu dalam arah melintang kain)
Punca: kekurangan skrin yang melekat, gam fotosensitif ketebalan tidak rata, pendedahan corak yang tidak rata, dan mempengaruhi perbezaan jumlah pulpa. Kedua, rangka jaring tidak berada pada satah yang sama, atau pemasangannya buruk. Ketiga, pengikis longgar, mulut pengikis tidak rata atau ketika mengikis disebabkan oleh melompat.
Penyelesaian: kecacatan skrin disebabkan oleh keperluan membuat skrin baru, jika filem sensitif, anda juga mesti memeriksa kualiti filemnya. Tekan bingkai skrin dengan rata, tetapi perhatikan sama ada coraknya tidak sesuai ketika mencetak. Ketinggian kedua hujung pemasangan skrin adalah sama. Ketebalan dan ketinggian pisau adalah konsisten, dan pisau dipasang di tempatnya.
7. Percetakan plat
Terdapat corak pencetakan yang mendalam dan terang atau tumpang tindih atau terpisah dalam corak percetakan. Sebab: tali pinggang panduan mencetak tetapan belakang tidak tepat; pengikis tekanan kiri dan kanan tidak diselaraskan dengan betul; bingkai skrin terlalu tinggi dari tali pinggang panduan, skrin di pinggir didapati mati semasa mengikis; saiz litar terbuka bentuk bunga terlalu besar, mengakibatkan kawasan tekanan besar membuka plat.
Penyelesaian: mengikut pengembalian berbentuk bunga, tetapkan tali pinggang berjalan ke belakang, atau periksa sama ada tali pinggang berjalan dengan normal; sesuaikan tekanan pengikis dengan ukuran yang tepat; laraskan ketinggian plat skrin; bahagian belakang plat skrin boleh dibiarkan sebahagiannya dengan skrin halus yang besar; ubah suai litar terbuka yang tidak masuk akal.
8. Edisi Ding Hua
Warna bunga tidak sekata dengan krisan seperti rambut. Sebab: pasta ditarik ke atas ketika corak diangkat, dan pasta diwarnai di bahagian belakang corak, yang mempengaruhi pencetakan seterusnya; kelikatan pasta terlalu tebal atau pengembangan tidak mencukupi; jumlah pewarna tertentu terlalu tinggi.
Penyelesaian: laraskan kelikatan pasta atau masa pengembangan pes; tapis pasta lama dan kemudian gunakan atau gantikan dengan pes baru; sesuaikan preskripsi dan basuh pinggan tepat pada waktunya.
9. Berkembang
Warna kain kelabu atau kebolehtelapan yang buruk muncul pada posisi bunga, yang serupa dengan bentuk kulit ikan pasir. Punca: tidak ada agen penyembuhan setelah membuat corak: ia dibasuh bersih, atau corak itu digunakan untuk waktu yang lama, dan pulpa menjadikan jaring lebih kecil, menyebabkan penyumbatan; pengikis tidak dipilih dengan betul atau tekanannya terlalu kecil, dan ukurannya tidak mencukupi; kelikatan pasta terlalu tebal, dan sukar untuk digores; terdapat noda minyak dan lilin pada kain kelabu: corak depan tidak kering, dan diserap oleh corak bahagian belakang.
Penyelesaian: periksa sama ada lubang plat dalam keadaan baik selepas membuat corak; bersihkan skrin selepas setiap percetakan; pilih pengikis dengan kekuatan yang sesuai; uji kesan kapilari agar kain kelabu dicetak, dan sapu semula kain kelabu jika perlu; menguji kelikatan pes setiap masa; pilih nombor mesh yang sesuai dengan corak.
10. Batang tebal dan nipis
Penyebab ketebalan batang nipis yang tidak rata adalah seperti berikut: terdapat kecacatan ketebalan dalam pembuatan plat skrin; ukuran magnetik kiri dan kanan meja magnet berbeza, menghasilkan tekanan percetakan yang berbeza; plat skrin diletakkan tidak rata; tekanan kiri dan kanan pengikis tidak konsisten, tepi pisau tidak rata, dan ketebalan tepi bilah tidak konsisten; pulpa mengikis tidak bersih.
Penyelesaian: periksa dengan teliti sama ada batang halus setiap kedudukan kembali coraknya sama; periksa daya magnet jadual magnet; berbaring rata semasa memasang skrin; pilih pengikis yang baik dan sesuaikan tekanan pemuatan; bilah harus konsisten semasa menukar pengikis; sesuaikan ketinggian silinder skrin mengikut ketebalan kain.
11. Bentuk bunga adalah askew
Corak condong atau melengkung pada benang lengkung dan benang kain. Punca: kain percetakan (sutera) itu sendiri mempunyai lengkung pakan atau kepala jahit yang buruk: lengkung tongkat.
Penyelesaian: kain abu-abu percetakan (terutamanya corak geometri yang dicetak) perlu disesuaikan dan diperiksa sebelum dapat memasuki pengeluaran besar-besaran; kepala jahit dijahit mengikut arah selari benang pakan; dan kain pelekat mesin disimpan lurus.
12. Trachoma
Kain yang dicetak mempunyai pasir seperti bintik warna. Sebab: skrin telah lama digunakan, melebihi jangka hayatnya, sehingga pelekat fotosensitif tempatan jatuh dan kebolehtelapan air; kualiti pembuatan plat yang lemah, filem pelekat yang tidak stabil, dan filem jatuh selepas mengikis dan dicetak oleh pengikis.
Penyelesaian: sering perhatikan skrin, lubang pasir dijumpai dengan segera; di skrin sebelum pemeriksaan ketat.
13. Kebocoran buburan
Warna muncul dalam bentuk bukan bunga. Punca: corak filem atau corak corak tidak bagus.
Penyelesaian: skrin pada mesin sebelum diperiksa, pertengahan kelihatan pembaikan tepat pada masanya.
14. Pasang jaring
Bentuk bunga tidak lengkap atau separa dengan bintik-bintik warna, bintik-bintik putih atau kekurangan bunga separa atau sedikit bintik lumpur. Punca: kekotoran dalam buburan menyekat jejaring, terutamanya dalam percetakan pigmen: pinggir jaring berkanji setelah lama mencetak; permukaan kain diserang oleh kekotoran, seperti kepala benang, dan lain-lain; filem pelekat fotosensitif tidak dicuci semasa pembuatan skrin; kain ditutup dengan bulu atau kepala benang, dll.
Penyelesaian: kerap memerhatikan semasa mencetak, dan segera lap sampah jika jaring plag dijumpai; segera berhenti untuk membersihkan plat skrin jika terdapat jaring plag kawasan besar; tapis pasta warna; jika permukaan kecil jelas terdapat kekotoran di luar skrin atau di bahagian belakang plat skrin, gosokkannya dengan alat.
15. Cetakan longgar (moire) Terdapat riak pada corak bercetak. Punca: mesh skrin dan benang kain bercetak bertindih dan saling mengganggu; benang tegangan bingkai terlalu longgar; nombor mesh tidak sesuai.
Penyelesaian: ketegangan serong diadopsi untuk mesh, dan sudut antara mesh dan kain harus dijaga pada 10 hingga 15 darjah; mesh mesti ditukar dengan betul; ketegangan jaring harus sama di mana-mana.
16. Membingungkan
Bentuk bunga kabur, dan ada rasa pergeseran bayangan berganda. Skrin terlalu longgar; operasi skrin tidak diselaraskan dengan operasi pembalut.
Penyelesaian: mengangkat plat perlahan atau serong; standard keselamatan memerlukan peregangan bingkai; periksa penyegerakan skrin mesin cetak dan tali pinggang panduan.
17. Percetakan Pultrusion
Sama dengan cetakan berudu. Punca: pasta warna yang terlalu nipis, terlalu banyak pasta, pengumpulan pulpa yang terlalu cepat.
Penyelesaiannya: pilih buburan yang betul; laraskan kelikatan yang diperlukan.
18. Percikan buburan
Titik warna atau seretan pasta disebabkan oleh percikan pasta warna. Punca: operasi pencetakan terlalu sengit, tindakan plat tidak sesuai; kelikatan pes tidak sesuai; terlalu banyak pes ditambahkan dalam tangki ukuran.
Penyelesaian: laraskan kelikatan pasta warna; beroperasi dengan kekuatan yang sesuai; tambah daya.
19. Titik terbang, titik warna
Tompok pewarna yang tidak teratur ditaburkan di permukaan kain untuk membentuk bintik kecil seperti noda warna. Atau bunga warna yang sama mengandungi titik monokrom yang sepadan dengan warna. Punca: pasta percetakan terlalu melekit; selepas mencetak, pasta tidak bersih, plat terlalu cepat, dan kekuatannya kuat; terdapat pewarna yang tidak larut atau kotoran dalam pasta, yang membentuk bintik-bintik setelah mencetak ke kain.
Penyelesaian: pasta yang asli harus diletakkan cukup lama, dan pasta yang baik: perbaiki operasi permulaan pencetakan, satu sisi pelat skrin harus condong, dan buburan harus dikumpulkan dengan lembut, dan kelajuan mengikis harus disesuaikan; untuk pewarna yang tidak dapat dilarutkan sepenuhnya, skrin mesh tinggi dapat digunakan untuk menyaring pasta warna, jika ada, pasta warna harus disesuaikan lagi, dan operasi kimia harus diperhatikan.
20, cetakan krep
Terdapat kerutan putih di permukaan calico. Sebab: Permukaan kain tidak rata, terdapat cetakan zou, pasta warna gagal meresap ke dalam lipatan semasa mencetak: kain kelabu tidak diikat, dan ia diambil ketika piring diangkat, dan pencetakan diubah apabila set pinggan seterusnya ditekan ke bawah lagi Kedudukan sisi putih kosong lebar dan tajam, dan lipatan berlaku semasa kain disapu: kepala jahitan yang tidak rata menghasilkan kedutan atau ketegangan yang tidak rata pada sutera; resin tali pinggang konduktif tidak rata, menjadikan calar tidak rata.
Penyelesaian: Kain hendaklah halus dan ketegangan kain harus disesuaikan; periksa kelikatan resin pada permukaan tali pinggang panduan atau kelikatan tampalan tampalan, periksa suhu roller panas atau tekanan roller tekanan tambalan, dan buat tampalan tampalan Atau sapukan semula resin; kepala jahitan hendaklah rata dan tidak mempengaruhi kesan tampalan.
21, Lu Bai
Sebahagian dari lengkungan atau pakan dipusingkan atau dipindahkan ke bahagian depan dan belakang kain. Sebab: kebolehtelapan pasta warna yang lemah, pewarna tidak dapat meresap ke dalam serat; daya mengikis yang terlalu kecil, ukuran yang tidak mencukupi, mengakibatkan pewarna warna yang tidak mencukupi; kain kelabu tahan air dan tidak menyerap pasta warna; Sutera, struktur fabriknya agak longgar, dan sebilangan kecil serat terbalik, menunjukkan bahagian bawah berwarna putih.
Penyelesaian: Pastikan masa pembengkakan pasta asli, campurkan pasta warna secara merata, buat pasta warna menembusi dua pertiga ketebalan kain semasa mencetak: Untuk kain penghalau air, kain kelabu perlu diproses semula; perhatikan ketegangan yang seragam ketika memproses setelah mencetak, terutama jenis tenunan kepingan dan satin.
22. Kedalaman pencetakan
Warna atau warna yang sama di bahagian belakang bunga memiliki warna, dan bintik-bintik lumpur memiliki ukuran. Punca: Resin pada tali pengalir tidak rata; pasta warna terlalu tinggi kelikatan dan kain kelabu mempunyai penyerapan kelembapan yang lemah; kekuatan pengikis tidak sekata; ketebalan skrin tidak konsisten, dan skrin tidak berada pada tahap yang sama.
Penyelesaian: Periksa permukaan resin tampalan agar rata, seperti cermin: periksa kelikatan pasta warna dan buat penyesuaian; uji kesan kapilari kain kelabu. Sekiranya gagal, ia akan diperbaiki sebelum mencetak; warna dihasilkan semula dengan corak yang sama. Masalah pinggan atau pengikis. Bilah pengikis adalah sama, tekanan di kiri dan kanan pengikis adalah sama, dan kadar penembusan silinder jaring pada kedudukan bunga adalah sama.
23, kedalaman kiri, tengah dan kanan
Warna dan kedalaman kedua-dua sisi dan bahagian tengah kain berbeza. Punca: penggosok dan pelunturan kain yang buruk pemasangan bingkai skrin yang lemah; pukulan pengikis tidak mencukupi: resin terlalu tebal di pinggir tali pinggang percetakan.
Penyelesaian: Semasa gosok kain dan pemutihan, pH permukaan kain seragam; bingkai skrin berada pada tahap yang sama dengan tali pinggang panduan; jarak pengikis pengikis melebihi tepi kain lebih dari 5cm untuk mengelakkan kesan penurunan semasa pengikis terbalik; untuk mencetak pelbagai warna kain kelabu, ubah kedudukan tampalan.
24. Noda air
Noda atau bintik yang disebabkan oleh titisan air. Punca: tali pengalir tidak dibersihkan atau ruang pengeringan menetes; produk separuh tidak dilindungi dengan betul untuk jangka masa sebelum akhir pengukusan setelah mencetak, meneteskan air pekat atau titisan air percikan, menetes di bahagian atas mesin pengukus.
Penyelesaian: Periksa kerataan bilah pengelap tangki air tali pinggang pencuci dan panduan, dan perbaiki tepat pada waktunya; lindungi produk separuh siap dan bungkusnya dengan kain: berhenti mengukus, periksa punca menetes dari mesin pengukus, dan kukus selepas penyelesaiannya.
25. Lubang
Kekuatan kain rosak di kawasan percetakan, dan lengkungan atau pakan pecah. Sebab: Kandungan agen pengurangan (keputihan) dalam pasta warna percetakan pelepasan terlalu tinggi; selepas pencetakan dilepaskan, pengukusan dan pencucian tidak tepat pada masanya.
Penyelesaian: Sesuaikan keputihan ukiran untuk menjadikan ukiran dan warna rambut tepat; susun bentuk percetakan untuk dikukus dan dicuci tepat pada waktunya setelah mencetak.
26. Kelegaan
Berlaku anti pencetakan (cat-proof) dan ukiran, warna tanah di sekitar bunga mempunyai perpindahan tidak tetap. Punca: Ejen pengurangan terlalu banyak digunakan, dan ia tidak terurai sepenuhnya semasa proses pengukusan, dan terus menghancurkan warna tanah di bawah keadaan lembap dan panas; bahagian belakang skrin diwarnai semasa mencetak dan coraknya tidak tepat; ketegangan skrin terlalu longgar semasa skrin diregangkan.
Penyelesaian: Mengikut jumlah pewarna dan kedalaman warna tanah percetakan, betulkan jumlah agen pengurang dan uji sebelum digunakan; perhatikan operasi semasa mencetak, dan jangan kerap melakukan debug; ketegangan skrin adalah seragam dan sesuai.
27. Warnanya tidak bersih atau kesan anti-pencelupan kurang baik
Punca: jumlah agen pengurangan yang tidak mencukupi atau masalah dengan jumlah ejen tambahan: jumlah ukuran terlalu sedikit semasa mengikis; pendedahan udara yang terlalu lama selepas pencetakan kering, pengoksidaan pramatang; keadaan mengukus yang tidak betul; pengekstrakan pewarna tanah yang kurang baik.
Penyelesaian: Sebelum mencetak, ujian pemutihan mesti dilakukan pada kain warna tanah setiap kereta untuk mengelakkan kain yang tidak dapat diekstrak memasuki cetakan; komposisi sebenar agen pengurang dalam pasta warna diukur sebelum dicetak; pasta mengikis dan mencetak adalah sederhana dan Pulpa mencukupi di permukaan kain; setelah mencetak dan mengeringkan, kain dibalut dengan kain untuk mencegah pengoksidaan pramatang disebabkan oleh oksigen di udara, dan stim pada waktunya, dan menjaga tekanan stim semasa mengukus.
28, noda geseran hilang
Fuzz dalam satu arah di tepi corak. Sebab: Semasa pencetakan kering, suhu di ruang pengeringan rendah, dan kain tidak kering tepat pada waktunya, dan kain di atas kereta digosok dan terseret ketika bergerak; apabila corak percetakan tidak kering sepenuhnya, ia menyentuh benda asing dan mengotorkan bahagian lain; Seret kain ketika kain yang dicetak tidak kering sepenuhnya.
Penyelesaian: Setelah mencetak, masukkan ruang pengeringan menjadi rata, dan suhu bilik pengeringan harus memastikan keadaan pengeringan; suhu pengeringan ditentukan mengikut ketebalan kain dan kelajuan kereta; setelah kain keluar, jangan memuatkan kereta terlalu penuh dan peras atau seret ke bawah.
29. Semasa mencetak, kain naik sedikit, dan kain di bahagian yang dicetak membengkak dari tali pinggang panduan, serupa dengan bentuk pelaut, seperti percetakan kain poliester tipis, percetakan sutera payung nilon
Sebab: Kain meregang ketika basah.
Penyelesaian: Tetapkan kain ke keadaan memanjang sebelum mencetak, sehingga kehilangan ruang untuk pemanjangan setelah basah (tampalan basah digunakan untuk menyelesaikan masalah ini ketika mencetak di pelat).
30. Lengkungan berbentuk bunga yang dicetak
Permukaan kain tidak rata, menunjukkan bahawa bahagian percetakan cat pada kain regangan atau kain rajutan menonjol. Sebab: Kain regangan atau kain rajutan mempunyai tahap keanjalan tertentu, dan ia diregangkan ketika kain dilekatkan. Selepas mencetak, bahagian cat yang dicetak dari kain tetap dalam keadaan pemanjangan kain, dan bahagian yang dicetak akan kembali ke keadaan semula. Oleh kerana bahagian yang dicetak dan yang tidak dicetak mengecil, permukaan kain melengkung.
Penyelesaian: Lebihkan kain sebelum mencetak, bahkan melebihi pengecutan produk siap, dan gunakan ketegangan tanpa ketegangan.
31. Setelah selesai warna tahan laju menurun, indeks tahan luntur warna setelah mencuci memenuhi standard, tetapi setelah melembutkan atau beberapa penamat, ketahanan warna produk jadi (terutamanya ketahanan menggosok) turun setengah atau bahkan satu tahap
Sebab: Penambahan agen pelembut tertentu membentuk filem di permukaan kain, yang mengikat pada bahagian pewarna apabila digabungkan dengan serat, sehingga pewarna dibawa keluar semasa geseran. Terutama gabungan pewarna dispersi dan serat ialah kumpulan penderma elektron dan kumpulan penarik elektron pada molekul pewarna memolarisasi molekul pewarna, dan membentuk momen dipol dengan kumpulan=C=O pada serat untuk membentuk ikatan hidrogen. Pada suhu tinggi, sebilangan kecil pewarna penyebaran yang tidak terikat atau tidak stabil mudah terpendam.
Penyelesaian: Untuk pencetakan pewarna reaktif, pilih pelembut yang sesuai. Untuk mencetak pewarna tersebar, penyelesaian yang paling mudah adalah memanggang pada suhu tinggi dan kemudian masukkan basuh air sederhana baru.